B2B - Industrial

Na receção é identificada a origem da carga do tomate fresco pelo Cartão de Fornecedor Sugal Group e pela Guia de Transporte com a Identificação da carga (campo, produtor, variedade, peso) 

Esta informação é registada informaticamente para posterior rastreabilidade.

O tomate segue então para a pesagem e classificação (avaliação dos critérios de qualidade). 

Com base numa amostra aleatória retirada carga, todo o tomate que entra nas nossas fábricas é avaliado de acordo com os seguintes parâmetros de qualidade: grau de maturação, cor, salubridade do fruto, presença de inertes, brix e pH.

Apenas serão aceites os frutos que cumpram os critérios de qualidade aprovados pela Sugal Group – o fruto deve ser de fornecedor aprovado pela Sugal Group, de variedades aprovadas (registadas e não geneticamente modificadas), apresentar-se saudável, integro e em perfeito estado de maturação.

Se a qualidade do fruto não cumprir os requisitos de qualidade da Sugal Group, a carga será rejeitada

O Tomate cuja qualidade cumpre os padrões de qualidade definidos pela Sugal é descarregado nos cais de descarga e transportado para as linhas de produção através de canais com água em movimento para permitir o transporte, para garantir a integridade do fruto e, em simultâneo, iniciar o processo de lavagem.

O Tomate entra no processo fabril começando por ser lavado, selecionado numa passadeira rolante e depois triturado.

Imediatamente depois de triturado inicia-se a atividade enzimática no fruto que deve ser estagnada em segundos com um choque térmico para garantir a inativação das enzimas.

Nesta etapa da preparação de sumo é quando são aplicadas as diferentes técnicas de fabrico que permitem obter produtos diferenciados do ponto de vista de consistência, textura e refinação.

Desde logo, as temperaturas utilizadas nesta fase do aquecimento serão maiores ou menores dependendo da consistência e tipo de produto que se pretende obter: 

• se o produto final que se pretende obter é menos consistente a temperatura a utilizar será mais baixa e o produto designa-se por COLD Break
• se o produto final que se pretende obter é mais consistente a temperatura a utilizar será mais alta e o produto designa-se por HOT Break
• SEMI HOT BREAK ou WARM BREAK – Será um produto intermédio. 
• SUPER HOT BREAK – será um produto muito consistente.

(estes diferentes tipos de processos de fabrico nos produtos levam normalmente a diferentes tipos de equipamentos)

Depois de garantida a inativação enzimática é feita a extração das peles e sementes numa passadora ou numa passadora/refinadora de onde sairá um sumo de tomate.

Como o nome indica o tomate passa por um crivo – filtro com pás rotativas que separarão as peles e sementes do sumo.

A furação utilizada no crivo será mais estreita, ou mais larga, consoante o produto final que se pretenda obter deva ser mais, ou menos, isento de peles e sementes:

•  Produtos de Concentrado de tomate e Polpas: utilizam-se tipicamente crivos com furação entre 0,5mm a 1,5mm.
• Produtos Triturados ou molhos de pizza: utilizam-se tipicamente crivos com furação que pode variar entre 0,8 e 4 mm (sendo que neste último já passam algumas sementes e pele).

De uma forma muito simples e altamente automatizada, é retirada água do sumo por recurso a vácuo e temperatura.

A água é extraída sobre a forma de vapores e condensação com água fria.

Podemos promover uma otimização do processo de evaporação utilizando equipamentos mais eficientes e rápidos como o Pré- concentrador e evaporadores de triplo efeito. 

Com a utilização de tecnologia de ponta conseguimos ser mais eficientes energeticamente e garantir a obtenção de um produto final:

• + rápido 
• + amigo do ambiente
• + fresco – já que é menos exposto a altas temperaturas – preservando a cor natural e sabor.

Os níveis de concentração podem ir dos 5% a 40% – graus brix. 

Nesta etapa do processo o produto é submetido a alta temperatura durante um período de tempo e depois arrefecido rapidamente para que as bactérias existentes no produto sejam eliminadas e o produto seguro para consumo humano.

É um Ponto Crítico de Controlo.

O Processo termina como o enchimento e embalamento do produto.

O enchimento/embalamento é feito numa câmara asséptica em sacos, também asséticos (aprovados para uso alimentar), e colocados em embalagens de metal ou plástico.

O produto produzido será posteriormente armazenado de acordo com o tipo de embalagem e exportado para indústrias alimentares ou utilizado para produção interna de produtos de retalho. 

Estamos continuamente à procura de novas soluções de embalagem que garantam alta qualidade e segurança alimentar dos nossos produtos.